Neodymium, Ferrite, Samarium Cobalt and Alnico in short
We will briefly talk about some types of magnets in order to briefly describe their characteristics and peculiarities.
Neodimio
Rappresenta la più moderna famiglia di magneti permanenti ed è costituito da una lega di Neodimio Ferro Boro (NdFeB). I magneti in Neodimio sono i più potenti magneti permanenti in commercio, con il massimo prodotto di energia, da 210 kJ/m3 a 420 kJ/m3. Sono magneti dotati di una formidabile combinazione tra elevata rimanenza e grande forza coercitiva. Gli impieghi possono essere tutti quelli in cui sono richieste ottime proprietà magnetiche con dimensione dei componenti ridotte.
Ferrite
I magneti in Ferrite sono prodotti usando ossidi di Ferro e carbonato di Stronzio e/o di Bario. Le materie prime vengono miscelate, macinate e successivamente sottoposte ad un appropriato trattamento termico per ottener i composti: SrFe12O19, BaFe12O19. Il prodotto così ottenuto viene ulteriormente macinato per ottenere una miscela in polvere più fine. Il processo di pressatura, che può essere realizzato anche a secco, viene effettuato sia sotto effetto di campo magnetico sia privo di campo magnetico. Questa differenziazione è rilevante in quanto: nel primo caso si ottiene materiale anisotropo mentre nel secondo caso si ottengono magneti isotropi. Infine, il materiale viene sinterizzato.
Samario Cobalto
È il primo tipo di magnete in terre rare realizzato, esso è composto da una lega di Samario e Cobalto che presenta buone proprietà magnetiche insieme ad un’elevata temperatura di esercizio ed un’ottima resistenza alla corrosione. I materiali costituenti la lega vengono macinati, miscelati e trasformati in magnete utilizzando le tecniche metallurgiche delle polveri, simili a quelle utilizzate per i magneti in Ferrite. Le polveri vengono allineate con l’applicazione di un campo magnetico orientato, poi vengono compresse e sinterizzate a circa 1.100 °C per aumentarne la densità. A differenza dei magneti in Neodimio, che necessitano di alte percentuali di Disprosio (Dy) per lavorare a temperature moderatamente alte (max. 220°C), i magneti in Samario Cobalto utilizzano materiali che sono più largamente disponibili e sono intrinsecamente più stabili, permettendogli di lavorare a temperature d’esercizio sino a 350°C. I magneti in Samario Cobalto sono apprezzati nel settore militare, aerospaziale ed elettromedicale ed in generale dovrebbero essere favoriti quando sussistono problematiche legate alle alte temperature o ad ossidazione nel dispositivo.
Alnico
Sviluppati intorno al 1940, i magneti in Alnico sono tutt’ora utilizzati in alcune applicazioni dove è richiesta una stabilità di prestazione ad alte temperature. Alnico è l’acronimo che si riferisce ad una famiglia di leghe composte principalmente da alluminio (Al), nichel (Ni) e cobalto (Co), comprendono inoltre ferro e rame e talvolta anche titanio.
I magneti possono essere prodotti sia mediante sinterizzazione, sia mediante processo di fusione e successiva colata nelle forme richieste. Le caratteristiche magnetiche finali dei magneti in Alnico si raggiungono dopo adeguati trattamenti termici in presenza, nel caso di magneti anisotropi, di forti campi magnetici. Attraverso procedimenti particolari si può favorire una crescita direzionale dei grani, le particelle con una forma allungata presentano una maggiore coercitività lungo il loro asse maggiore, questo fenomeno è conosciuto come anisotropia di forma. A causa della bassa forza coercitiva, si consiglia di magnetizzare i magneti Alnico solo dopo il montaggio, per evitarne la smagnetizzazione accidentale.
Alnico sx
Sviluppati intorno al 1940, i magneti in Alnico sono tutt’ora utilizzati in alcune applicazioni dove è richiesta una stabilità di prestazione ad alte temperature. Alnico è l’acronimo che si riferisce ad una famiglia di leghe composte principalmente da alluminio (Al), nichel (Ni) e cobalto (Co), comprendono inoltre ferro e rame e talvolta anche titanio.
I magneti possono essere prodotti sia mediante sinterizzazione, sia mediante processo di fusione e successiva colata nelle forme richieste. Le caratteristiche magnetiche finali dei magneti in Alnico si raggiungono dopo adeguati trattamenti termici in presenza, nel caso di magneti anisotropi, di forti campi magnetici. Attraverso procedimenti particolari si può favorire una crescita direzionale dei grani, le particelle con una forma allungata presentano una maggiore coercitività lungo il loro asse maggiore, questo fenomeno è conosciuto come anisotropia di forma. A causa della bassa forza coercitiva, si consiglia di magnetizzare i magneti Alnico solo dopo il montaggio, per evitarne la smagnetizzazione accidentale.
Alnico dx
Sviluppati intorno al 1940, i magneti in Alnico sono tutt’ora utilizzati in alcune applicazioni dove è richiesta una stabilità di prestazione ad alte temperature. Alnico è l’acronimo che si riferisce ad una famiglia di leghe composte principalmente da alluminio (Al), nichel (Ni) e cobalto (Co), comprendono inoltre ferro e rame e talvolta anche titanio.
I magneti possono essere prodotti sia mediante sinterizzazione, sia mediante processo di fusione e successiva colata nelle forme richieste. Le caratteristiche magnetiche finali dei magneti in Alnico si raggiungono dopo adeguati trattamenti termici in presenza, nel caso di magneti anisotropi, di forti campi magnetici. Attraverso procedimenti particolari si può favorire una crescita direzionale dei grani, le particelle con una forma allungata presentano una maggiore coercitività lungo il loro asse maggiore, questo fenomeno è conosciuto come anisotropia di forma. A causa della bassa forza coercitiva, si consiglia di magnetizzare i magneti Alnico solo dopo il montaggio, per evitarne la smagnetizzazione accidentale.
